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La teoría de
Desperdicio Cero constituye una exigente propuesta para el pleno
uso productivo
de los factores causales. Estos factores causales actúan
entre si transformándose en un
producto final. Se suelen agrupar en: trabajo del
hombre (mano de obra), máquinas, materiales,
métodos, y misceláneos (también conocidos como las 5m).
Tales
factores interactúan en
actividades o trabajos que a su vez
conforman varios
procesos hasta obtener el resultado de
la producción.
Tipo de trabajos
De esta manera es posible
distinguir distintos tipos de trabajo en relación con su aporte al
valor
agregado al término de los procesos.
El trabajo productivo, como el conjunto de labores que directamente
agregan valor al proceso.
El trabajo contribuyente, conformado por tareas que si bien no agregan
valor directamente, sin embargo son necesarias para llevar adelante un trabajo
productivo.
El trabajo sin contribución, entendido como el grupo de actividades
que no aportan valor al proceso productivo.
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En la teoría de Desperdicio Cero, la productividad se mide a partir
únicamente del trabajo productivo. Esto es, sin tomar en cuenta el trabajo
contribuyente y el trabajo sin contribución. Debido a ello la teoría busca
maximizar la proporción del trabajo productivo respecto a la suma de los tres
tipos de trabajo. Con esta intención surgió lo que ahora se llama el Producción Sin
Desperdicios, también identificado como Sistema de Producción Toyota,
o Pensamiento Toyota, desarrollado con la finalidad de eliminar los desperdicios en las operaciones de
los procesos.
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Se reconocen siete tipos o categorías de desperdicios:
Desperdicios de la sobreproducción Es el desperdicio por excelencia, y
obliga al productor a efectuar correcciones y mejoras.
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 Desperdicios de la espera Corresponde a los tiempos muertos en una cadena
o al trabajador pendiente de una máquina automática.
Desperdicios del transporte Cuando una parte se moviliza a distancia en
forma innecesaria, se almacena y se vuelve a utilizar.
Desperdicios del proceso mismo Es derivado de un pobre desempeño de los
factores causales y que traslada esta característica al item o parte
correspondiente.
Desperdicios por almacenamiento innecesario Ocurre por stocks
innecesarios derivados de un sistema de producción inapropiado.
Desperdicios por movimientos innecesarios Un deficiente diseño ergonómico
obliga a movimientos innecesarios de los trabajadores.
Desperdicios por productos defectuosos Corresponden a desperdicios de los
factores causales, así como de tiempo y dinero.
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El concepto de lean production fue acuñado en 1990 para
explicar las diferencias entre el desempeño japonés y el occidental. El
primero utilizaba menos de los factores causales, incluyendo espacio,
capital de inversión y tiempo. |
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 El Pensamiento de Desperdicio Cero (Lean Thinking) convoca a los productores
a remover los desperdicios en forma contundente a fin de incrementar la
rentabilidad y la competitividad. Se funda e instrumenta a partir de cinco principios
básicos: (1)
especificar el valor según las necesidades del cliente, (2) identificación de la red de
valor para cada producto o servicio, (3) identificación o creación de un flujo continuo a través
de la red de valor, (4) producir bienes o servicios jalonados por el interés del
consumidor, y (5) continuar siempre mejorando y buscando la perfección. Estos
principios se constituyen a su vez en pasos para la Producción con Desperdicio
Cero. |
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Paso 1. Especificar el valor del producto o servicio Este valor se
establece desde el punto de vista del cliente último. Debe
estar claro para un producto específico con capacidad también específica
ofrecida a un precio específico a través de un diálogo con clientes específicos.
De otra manera, con un producto equivocado, el producto o servicio es un
desperdicio en si mismo. |
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| Paso 2. Identificar la red de valor Este paso implica la identificación de los procesos de transformación y
negocios que permiten ofertar un producto o servicio al consumidor. También
significa reconocer y examinar: (1) los diseños de ingeniería, (2) la
administración de la información, y (3) la transformación física por el uso de
los factores causales hasta los productos terminados y su entrega al cliente. La
red de valor tiene que ser considerada en su totalidad.
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Paso 3. Identificar el flujo de valor Este paso requiere identificar el valor que se agrega en cada etapa del
flujo, eliminando los desperdicios y removiendo los obstáculos para darle
fluidez a los factores causales y la información. Remarca este paso, la
necesidad del trabajo integral.
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Paso 4. Producir jalonado por el consumidor Con este paso se cambia el sistema de producir un lote variado de productos
para limitarse a la demanda del consumidor. Son los consumidores los que jalonan
los productos, en vez de que éstos presionen a los consumidores. Este
pensamiento se respeta en todo el proceso de producción y negocios, y no sólo en
el producto final.
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Paso 5. Búsqueda de la perfección Con este paso se busca que cada factor causal así como cada acción, agregue
valor al producto o servicio, definiendo una mejora sostenida integral en vez de
mejoras aisladas de etapas del proceso. |
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 Con el nombre 5S se denomina a una importante técnica de origen
japonés para llevar adelante la Producción con Desperdicio Cero (Lean Production).
El nombre proviene de las cinco etapas de esta técnica, cuyo nombre en japonés
comienza con S, a saber: Seiri (seleccionar),
Seiton (ordenar), Seison (extremar la limpieza o pulir), Seiketsu (estandarizar
o establecer normas)
y Shitshuke (sostener, mantener o mejorar en forma continua). |
¿Está preparado para la evaluación? |
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Toda basura acumulada en la empresa, tanto en el área productiva como en las
oficinas, debe ser limpiada, dejando sólo lo que se necesita en las cantidades
que son necesarios. Eliminar lo que no sirve. Lo que se ha seleccionado por ser necesario, se ordena (cada
cosa en su lugar). La empresa debe limpiarse en extremo (cada metro
cuadrado tiene un responsable de la limpieza). Pulir o limpiar en
extremo. Lo que se necesita, que
está ordenado y en un ambiente limpio, se utiliza a partir de reglas o
normas. Establecer normas o estandarizar. El proceso se mantiene y se mejora.
Mejorar continuamente. Ello conduce a mejorar la calidad y reducir los costos. |
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